Chi tiết quy trình TPE.TPR đàn hồi

Phát triển bền vững

Phát triển bền vững của Công ty Công nghệ Juye nhằm thực hiện sản xuất carbon thấp trong điều kiện bảo vệ môi trường xanh của Trái Đất, tham gia hợp tác kinh tế toàn cầu và thực tiễn đổi mới, thiết lập mối quan hệ hài hòa và cộng sinh tốt đẹp với các đối tác, đóng góp cho đất nước, thúc đẩy phát triển cho doanh nghiệp, và mang lại phúc lợi cho nhân viên.

Đối với TPE dựa trên SEBS cứng hơn, đối với TPR dựa trên SBS, trong quá trình gia công và ép phun, độ chính xác của cài đặt nhiệt độ là yếu tố then chốt ảnh hưởng đến hình thức và hiệu suất của sản phẩm. Dưới đây là một số gợi ý về cài đặt nhiệt độ khi ép phun TPE.

Đối với TPE dựa trên SEBS cứng hơn, đối với TPR dựa trên SBS,

Trong quá trình gia công và ép phun, biên tập viên Juye cho rằng độ chính xác của cài đặt nhiệt độ là chìa khóa ảnh hưởng đến hình thức và hiệu suất của sản phẩm. Sau đây là một số gợi ý về cài đặt nhiệt độ khi ép phunTPE.

Nhiệt độ khu vực nạp liệu nên được đặt tương đối thấp để tránh tắc nghẽn cửa nạp và thoát khí kẹt. Qua thử nghiệm, thông thường sản phẩmTPE.TPR được đặt nhiệt độ trong khoảng 160 độ C đến 210 độ C ở mỗi khu vực, còn trong vòi phun thì từ 180 độ C đến 230 độ C.

Nhiệt độ khuôn nên được đặt cao hơn theo nhiệt độ ngưng tụ của vùng phun, để tránh khuôn bị nhiễm nước, gây ra vân trên bề mặt sản phẩm. nhiệt độ khuôn quá cao thường dẫn đến chu kỳ sản xuất dài hơn, nhưng nó có thể cải thiện vẻ ngoài đẹp của sản phẩm, do đó phạm vi nhiệt độ khuôn nên được thiết kế từ 30 đến 40.
Trong quá trình tạo hình sản phẩm, trong quá trình làm đầy khoang khuôn, nếu tính năng làm đầy của sản phẩm không tốt, sẽ xảy ra các vấn đề như giảm áp quá mức, thời gian làm đầy quá dài, làm đầy không đạt yêu cầu, dẫn đến vấn đề chất lượng sản phẩm. Để cải thiện tính năng làm đầy của sản phẩm trong quá trình ép phun, có thể cải thiện chất lượng sản phẩm ép phun, và thông thường có thể xem xét từ các khía cạnh sau:
1) Chuyển sang dòng sản phẩm khác của Kexue;
2) Thay đổi vị trí miệng phun;
3) Thay đổi áp suất phun;
4) Thay đổi hình dạng hình học của bộ phận.
Việc kiểm soát áp suất phun thường được chia thành một áp suất phun, hai áp suất phun (áp suất giữ) hoặc ba áp suất phun trở lên. Quan trọng là, khi thời gian chuyển đổi áp suất phù hợp, ngăn ngừa áp suất quá cao trong khuôn, tránh tràn hoặc thiếu vật liệu... Thể tích cụ thể của khuôn phụ thuộc vào áp suất và nhiệt độ của chất lỏng nóng chảy khi đóng miệng phun ở giai đoạn giữ. Nếu áp suất và nhiệt độ của công tắc giữ áp suất đến giai đoạn làm mát sản phẩm là nhất quán, thì thể tích riêng của bài viết sẽ không thay đổi.
Áp suất giữ là tham số quan trọng nhất để xác định kích thước sản phẩm ở nhiệt độ tạo hình không đổi. Áp suất giữ và nhiệt độ là các biến số quan trọng nhất ảnh hưởng đến dung sai kích thước sản phẩm. Ví dụ, sau khi hoàn thành làm đầy khuôn, ngay lập tức giảm áp suất giữ, khi lớp bề mặt hình thành độ dày nhất định, sau đó tăng áp suất giữ, bằng cách sử dụng lực đóng thấp để loại bỏ vết lõm và chớp, tạo thành sản phẩm có thành dày.
Áp suất giữ và tốc độ giữ thường là 50% đến 65% áp suất và tốc độ tối đa của nhựa trong khoang, tức là áp suất giữ thấp hơn áp suất phun khoảng 0,6 đến 0,8 MPa. Do áp suất giữ thấp hơn áp suất phun, tải trọng bơm dầu thấp, kéo dài tuổi thọ của bơm dầu cố định, và cũng giảm tiêu thụ điện của động cơ bơm dầu. Điều chỉnh trước một lượng đo nhất định, sao cho cuối vít gần cuối hành trình phun vẫn còn một lượng nhỏ nóng chảy (đệm). Dựa trên tình trạng làm đầy trong khuôn, tiếp tục áp dụng áp suất phun (phun lần thứ hai hoặc thứ ba) để bổ sung một lượng nhỏ chất nóng chảy. Bằng cách này, có thể ngăn sản phẩm bị lõm hoặc điều chỉnh co ngót của sản phẩm.
Thời gian làm mát chủ yếu phụ thuộc vào nhiệt độ chất nóng chảy, độ dày thành sản phẩm và hiệu suất làm mát. Ngoài ra, độ cứng của vật liệu cũng là một yếu tố. Các loại cứng hơn đông đặc trong khuôn nhanh hơn các loại mềm hơn. Nếu làm mát được thực hiện từ cả hai phía, thời gian làm mát cần thiết cho độ dày thành thường là 10 đến 15 giây mỗi 0.100 inch. Sản phẩm có phủ keo cần thời gian làm mát lâu hơn vì chúng có thể được làm mát hiệu quả bởi diện tích bề mặt nhỏ hơn. Thời gian làm mát cần thiết cho độ dày thành khoảng 15 đến 25 giây mỗi 0.100 inch.
1. Tạo hình nhựa không hoàn chỉnh
1) Điều chỉnh cấp liệu không đúng, thiếu liệu hoặc thừa liệu.
2) Áp suất phun quá thấp, thời gian phun ngắn, piston hoặc trục vít trở về quá sớm.
3) Tốc độ phun chậm.
4) Nhiệt độ vật liệu quá thấp.
II. Tràn liệu (ba via)
1) Áp suất phun quá cao hoặc tốc độ phun quá nhanh.
2) Lượng cấp liệu quá lớn, gây ra ba via.
3) Nhiệt độ thùng, vòi phun hoặc khuôn quá cao sẽ làm giảm độ nhớt của nhựa, tăng tính lưu động, khi vào khuôn thuận lợi sẽ sinh ra ba via.
III. Vân dòng, bọt khí và lỗ khí
Kết quả chính như sau: (1) Nhiệt độ vật liệu quá cao, gây phân hủy.
2) Áp suất phun thấp, thời gian giữ nhiệt ngắn, làm cho chất nóng chảy không tiếp cận bề mặt khoang.
3) Tốc độ phun quá nhanh, làm cho nhựa nóng chảy bị phân hủy do tác động cắt, sinh ra khí phân hủy; tốc độ phun quá chậm, không thể điền đầy khoang kịp thời, dẫn đến mật độ bề mặt sản phẩm không đủ và gây ra vết nứt.
4) Vật liệu thiếu, đệm đàn hồi quá lớn, nhiệt độ vật liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp đều ảnh hưởng đến dòng chảy và áp suất tạo hình của chất nóng chảy, sinh ra bọt khí.
5) Khi trục vít định hình sơ bộ, áp suất ngược quá thấp, tốc độ quay quá cao, làm cho trục vít hồi về quá nhanh và dễ đẩy không khí lên đầu xi lanh.
IV. Vết cháy xém và vân tối
1) Nhiệt độ thùng và vòi phun quá cao.
2) Áp suất phun hoặc áp suất ngược định hình sơ bộ quá cao.

3) Thời gian phun quá nhanh hoặc quá dài

Để biết thêm về ứng dụng và giải pháp TPE, TPR, vui lòng liên hệ 炬烨TPE, chúng tôi sẽ miễn phí tư vấn giải pháp ứng dụng TPE, TPR cho bạn; mang đến cho bạn khả năng nâng cao giá trị gia tăng sản phẩm.